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ソディック、3Dプリンターでプラ成形工程革新

金型部品点数20分の1以下に

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 2014年秋から金属3Dプリンター「OPM250L」を販売するソディック(金子雄二社長)は、関連会社で金型成形事業などを展開するソディック エフ・ティが同機を導入し生産システムを革新した結果、多大な成果につながったと、このほど成果の詳細を公表した。
 プラスチック金型製作~成形のプロセスを、金属3Dプリンターの活用により根本から革新し、金型設計、金型製造、成形サイクルなど多種の面でスピードやコスト、品質面のメリットを相乗効果的に創出した。
 具体的には、金属3Dプリンターによる金型の一体化構造により「部品数を従来の21点から1つに削減」(FRONT金型部品=写真において)するとともに、部品点数の大幅減によって設計工数も減少し、従来96時間かかった設計時間は64時間へ33%短縮したという。
 さらにマシニングセンタや研削盤、放電加工機など複数の工作機械を組み合わせて加工した複雑な工程パターンが金属3Dプリンター1台による加工に置換できた効果も大きく、金型製造リードタイムは54日から24日へ55%削減できたとした。
 成形工程にも成果が現われた。3次元冷却配管により成形品の温度制御が正確になって成形品の変形を抑制、「変形によるふくらみを逃げるためのスライド機構など、成形品の変形を見越した複雑な金型設計をする必要がなくなった」とする。
 また成形サイクルは水管の最適化から冷却時間が「10秒から5秒に短縮」でき、成形サイクルは従来の23.5秒から18.5秒へ21%短縮したという。
 同社では「金型製造の機械がほぼ一種類となり、遠隔地から生産制御するIoTも簡単に実現可能。OPM250Lは加工精度±0.01ミリ、メルティング率(金属充填率)99.99%で、プラスチック金型の製造現場で広く使える性能を保持している」としている。